围绕钢铁生产过程三种煤气的产生、回收、输送、缓冲和使用，开展了钢铁企业煤气系统的供需预测、优化分配和管理系统开发等研究工作，使钢铁企业煤气得到高效利用，放散率大幅度下降，对企业开展节能、降耗、降低生产成本等方面工作起到了重要作用。相关研究成果在宝钢、鞍钢和首钢等大型钢铁联合企业得到应用，取得了良好的效果。
      项目组在调查研究国内外钢铁联合企业高炉、焦炉、转炉三种煤气资源的数量、质量（热值）和使用现状的基础上，依据热力学第一、第二两大定律，提出钢铁企业燃气供应与需求系统的非平衡理论、燃料结构优化方法，以及“按质用气、热值对口、梯级利用”的科学用能策略，最大限度地提高了煤气资源的能源效率、环境效率及其对企业节能减排的贡献率；确定了宝钢焦炉、高炉、转炉三种煤气资源的最佳回收利用方式和优先使用顺序，对煤气、氧气、蒸汽、水等能源介质实施无人操作、集中管控和经济运行；研究并计算了转炉煤气回收的极限值，在国际上率先实现两座转炉煤气柜的并网运行，且转炉煤气的热值、回收量和转炉工序能耗均达到国际先进水平；在国内首先利用低热值纯高炉煤气进行燃气－蒸汽联合循环发电，不仅为剩余的高炉煤气找到了合适的煤气用户，更重要的是实现了低品质能源向高品质能源的提升，即热电联产；同时提高了主生产流程所用煤气资源的平均热值，使有限的煤气资源更好地为生产服务，提高了煤气资源的使用效益。